Основная часть неисправностей механических узлов и агрегатов возникает вследствие процессов трения, деформации элементов, старения материала деталей и т.д. Эти и другие процессы впекут за собой изнашивание и повреждение деталей. Процесс изнашивания принято делить на три периода: приработку, нормальный и аварийный износ. В процессе приработки идет интенсивный износ трущихся деталей, в результате микронеровности сопряженных поверхностей уменьшаются, растет площадь контакта, удельные нагрузки снижаются, скорость износа замедляется и наступает период нормального износа. Он характеризуется относительно небольшим темпом роста зазора в сопряжении, однако по достижении определенного зазора скорость изнашивания резко возрастает, что свидетельствует о начале периода аварийного износа. Эксплуатация агрегата с аварийным износом приводит к поломкам. В процессе эксплуатации очень важно подвергнуть узел ремонту до наступления аварийного износа, при этом затраты на ремонт будут значительно ниже, чем при ремонте агрегата с аварийным износом.
До принятия решения о ремонте необходимо продиагностировать состояние агрегатов. Как правило, диагностирование ведется по косвенным признакам, таким как повышенный шум, вибрация, расход масла, прорыв картерных газов и др. Для более качественной диагностики агрегат необходимо разобрать, детали промыть, осмотреть и провести необходимые измерения. По результатам осмотра и измерений принимается решение о продолжении эксплуатации или о необходимости ремонта. При этом следует руководствоваться следующими соображениями: если фактические размеры деталей находятся в пределах полей допусков, разрешаемых данным руководством, то продолжение эксплуатации агрегата без ремонта возможно; если же размеры вышли за допустимые поля допусков, то требуется ремонт. Расширения полей допусков, приводимые в настоящем руководстве, следует понимать как возможность использования остаточного ресурса узла без восстановления сопряжений. В случае ремонта агрегата при восстановлении сопряжений расширение полей допусков сверх номинальных не допускается. Технологию ремонта принято делить на четыре основных этапа работ:
— разборка и мойка;
— контроль и сортировка;
— собственно ремонт: восстановление микро- и макрогеометрии поверхностей деталей и физико-механических свойств;
— сборка с предварительным контролем деталей, поступающих на сборку.
Разборочные и моечные операции ведут в несколько стадий: наружная мойка агрегата, предварительная разборка агрегата на узлы, мойка узлов, разборка узлов на детали, мойка и очистка деталей. Все детали перед контролем и сортировкой следует тщательно очистить от грязи и нагара, обезжирить, промыть и высушить.
Масляные каналы и отверстия в деталях следует прочистить, промыть под давлением и продуть сжатым воздухом. Детали из алюминиевых и цинковых сплавов не допускается промывать в щелочных растворах, применяемых для мойки стальных и чугунных деталей, так как алюминий и цинк растворяются в щелочах.
В процессе контроля деталей сколы, трещины, вмятины, раковины и другие повреждения обнаруживают внешним осмотром. У ответственных деталей наличие трещин проверяют при помощи дефектоскопа. Размеры деталей необходимо контролировать в местах наибольшего износа. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при их контроле следует замерять не менее трех зубьев, расположенных примерно под углом 120°. Ввиду необходимости гарантировать работу зубчатых передач в течение всего межремонтного пробега сколы на зубьях и выкрашивание усталостного характера на рабочей поверхности зубьев не допускаются. Сборочные единицы, такие как шатун с крышкой, блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шестерни коробки передач и главной передачи, нельзя разукомплектовывать. Остальные сборочные единицы можно разукомплектовывать; но если принято решение о продолжении эксплуатации сопрягаемых элементов без ремонта, то их разукомплектовывать нецелесообразно. Во всех случаях ремонта деталей сваркой и наплавкой сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроваренных участков, подрезов и других дефектов. После сварки необходимо зачистить шов и устранить наплывы металла, чтобы они не мешали установке сопрягаемых деталей.
Резьбовые отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, заваркой отверстий с последующим нарезанием резьбы номинального размера, установкой спиральных резьбовых вставок. Применение резьбовых вставок предпочтительнее по соображениям качества восстановления и трудозатрат. Вставка представляет собой спираль, напоминающую пружину, изготовленную из проволоки ромбического сечения. На одном конце спирали загнут технологический поводок, с помощью которого вставку заворачивают в предварительно подготовленное отверстие. Технологический процесс ремонта резьбового отверстия при помощи спиральной вставки включает в себя следующие операции:
— рассверливание дефектного отверстия до ремонтного размера;
— нарезание в нем резьбы, соответствующей размеру спиральной вставки;
— вворачивание спиральной вставки и обламывание технологического поводка по насечке.
В табл. 1.5 указаны размеры отверстий и резьбы под спиральные вставки, применяемые при ремонте автомобильных деталей.
Для ремонта резьбовых отверстий спиральными вставками выпускаются специальные комплекты, в которые входят вставки, сверла, специальные метчики, ключи для вворачивания вставок, бородки для срубания технологического поводка.
Детали, подаваемые на сборку, должны быть чистыми и сухими. Резьбовые соединения не должны иметь повреждений. Одноразовые самоконтрящиеся резьбовые крепежные детали при сборке должны быть заменены новыми. В случае невозможности применить новые самоконтрящиеся детали при использовании старых необходимо их дополнительно стопорить от отворачивания.
При сборке обязательно замените новыми прокладки и манжеты. Трущиеся поверхности деталей при сборке смазывайте чистым маслом. При установке резиновых манжет смажьте их рабочие поверхности во избежание повреждения при монтаже. При установке манжет с металлическим корпусом нанесите в паз для установки манжеты тонкий слой герметика.
Сборку узлов и агрегатов выполняйте в соответствии с настоящим руководством.
Таблица 1.5 Размеры отверстия и резьбы под ремонтные спиральные вставки
| Номинальная резьба | Диаметр сверла, мм | Резьба под спиральную вставку |
| М5 х 0,8 | 5,2 | М6 х 0,8 |
| Мб х 1,0 | 7 | М8х 1,0 |
| М8х 1,25 | 8,7 | М10х 1,25 |
| МЮх 1,5 | 10,5 | М12х 1,5 |
| М11 х 1,0 | 12 | М13х 1,0 |
| М12х 1,75 | 12,2 | М14х 1,75 |
| М12х 1,5 | 12,5 | М14х 1,5 |
| М14х 1,25 | 14,7 | М16х 1,25 |
| М14х 1,5 | 14,7 | М16х 1,5 |
| М16х 1,5 | 16,5 | М18х 1,5 |
| М18 х 1,5 | 18,1 | М20 х 1,5 |
С помощью измерительного инструмента проконтролируйте перед сборкой размеры сопрягаемых деталей. При сборке деталей, имеющих в сопряжении подвижную посадку, должно быть обеспечено их свободное относительное перемещение без заеданий. Втулки, кольца шариковых и роликовых подшипников устанавливайте при помощи оправок. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики или ролики. Инструмент для запрессовки должен упираться в запрессовываемое кольцо. Усилие запрессовки должно быть направлено параллельно оси подшипника во избежание перекоса колец. Если по условиям сборки установка ответственных деталей проводится ударом молотка, необходимо применять оправки и молотки из мягкого металла, пластмассы, резины, а также приспособления для запрессовки деталей.
Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправки из мягкого металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается.
Шпильки должны быть завернуты в резьбовые отверстия плотно, без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно. Подгибание шпилек при установке на них деталей не допускается, крепление узла или детали несколькими гайками или болтами должно проводиться равномерно по периметру — сначала предварительно, а затем окончательно. Все одинаковые гайки или болты одного соединения должны быть затянуты одним моментом.
Во всех случаях, предусмотренных руководством, необходимо применять динамометрические ключи, позволяющие регулировать момент затяжки. Моменты затяжки резьбовых соединений, если они специально не оговорены в технических условиях, определяются в зависимости от диаметра резьбы в соответствии с табл. 1.6.
При креплении деталей болты должны выступать из гаек не менее чем на два-три витка резьбы, кроме особо оговоренных случаев.
Таблица 1.6 Рекомендуемые моменты затяжки резьбовых соединений
| Диаметр резьбы, мм | Момент затяжки, кгс-м |
| 6 | 0,6-0,9 |
| 8 | 1,4-1,7 |
| 10 | 3,0-3,5 |
| 12 | 5,5-6,0 |
| 14 | 8,0-9,0 |
| 16 | 12-14 |
| 18 | 16-19 |
| 20 | 23-27 |
Шплинты не должны выступать из прорезей гаек. Концы шплинтов должны быть разведены и отогнуты — один на болт, а другой на гайку.
Трубки топливопроводов и привода тормозов перед сборкой продуть сжатым воздухом.
