Чтобы сэкономить время и не повредить детали двигателя, собирайте двигатель согласно установленной последовательности. Перед сборкой тщательно проверьте каждую деталь, как описано в подразделе "Проверка технического состояния и ремонт узлов двигателя ". Перед сборкой прочистите все детали керосином и высушите сжатым воздухом.
При каждой сборке заменяйте прокладки.
Для обеспечения соответствующей затяжки используйте динамометрический ключ.
Установка коленчатого вала, масляного и вакуумного насосов
 | Рис. 105. Снятие и установка гидротолкателей: 1 – приспособление L |
Поставьте блок на стенд и вставьте гидравлические толкатели, используя специальный инструмент 1 (см. рис. 105).
Перед сборкой смажьте наружные поверхности толкателей чистым маслом.
| | Рис. 153. Установка коленчатого вала: 1 – шестерня коленчатого вала; 2 – приспособление G |
Установите коленчатый вал вместе с ведущей шестерней 1 ( рис. 153) с помощью специального инструмента 2.
| | Рис. 154. Установка опор коленчатого вала |
Установите опоры ( рис. 154) центральных коренных подшипников, обращая внимание на то, чтобы струйные клапаны под поршнями были обращены в сторону передней части двигателя. Затяните болты опор подшипников моментом (4,5±5%) кгс·м.
| | Рис. 155. Установка переходников: 1, 2 – переходники |
Отверстия переходников ( рис. 155) должны совпасть с масляными каналами опор центральных коренных подшипников и главной масляной магистралью. Момент затяжки переходников 5,5 кгс·м.
| | Рис. 156. Привод агрегатов: 1 – шестерня коленчатого вала; 2 – шестерня вакуумного насоса; 3 – шестерня топливного насоса; 4 – шестерня распределительного вала; 5 – шестерня масляного насоса; А, В, С – метки |
Установите вакуумный насос в сборе, совместив метки А ( рис. 156) на шестернях насоса и коленчатого вала, затяните болты моментом 2,8 кгс·м.
Установите масляный насос и затяните болты моментом 2,8 кгс·м.
| | Рис. 157. Установка задней опоры коренного подшипника коленчатого вала |
Установите заднюю опору коренного подшипника коленчатого вала ( рис. 157) вместе с упорной шайбой так, чтобы совпали отверстия для подвода масла.
Установка распределительного вала
Совместив метки В и С (см. рис. 156) на шестернях, установите распределительный вал и затяните болты моментом 2,8 кгс·м.
Смажьте поверхности опорных шеек распределительного вала моторным маслом.
Установка маховика
| | Рис. 158. Установка картера маховика |
Установите картер маховика ( рис. 158) и закрепите его на блоке цилиндров, затянув болты моментом 4,8 кгс·м; затяните гайки крепления опоры заднего коренного подшипника к картеру маховика моментом 2,8 кгс·м.
Протрите упорный фланец и сальник опоры заднего коренного подшипника.
Смажьте маслом сальник и установите его в опору. Установите упорный фланец на опору заднего коренного подшипника, очистите и проверьте болты, особенно их рабочие поверхности.
Смажьте болты маховика согласно табл. 8, удалите излишек масла.
Присоедините маховик к коленчатому валу и вставьте болты, затягивая их попарно перекрестно моментом 2 кгс·м.
Еще раз проверьте моменты затяжки болтов с помощью динамометрического ключа, установленного на 2 кгс·м. Проверните каждый болт еще на 60°, попарно перекрестно. Затем затяните болты моментом 13,3 кгс·м.
Проверка осевого перемещения коленчатого вала
| | Рис. 159. Замер осевого перемещения коленчатого вала |
Измерьте осевое перемещение коленчатого вала ( рис. 159) с помощью индикатора.
| | Рис. 138. Опора заднего коренного подшипника: 1 – задний коренной подшипник; 2 – опора заднего коренного подшипника; 3 – клапан струйный; 4 – упорная шайба; 5 – задний сальник; 6 – кольцо |
Осевое перемещение должно быть 0,153–0,304 мм. При отклонении от установленных пределов используйте упорные шайбы 4 (см. рис. 138) другой толщины (см. таблицу к рис. 138).
Проверка торцового биения картера маховика
| | Рис. 160. Проверка торцового биения картера маховика |
1. Установите индикатор на торец коленчатого вала ( рис. 160) таким образом, чтобы ножка индикатора касалась торца картера маховика.
2. Перед тем как снять показания, чтобы исключить осевой зазор коленчатого вала, следует передвинуть его назад.
3. Поставьте шкалу индикатора на 0 и, проворачивая коленчатый вал, снимите показания в четырех точках.
4. Разница между наибольшим и наименьшим показаниями не должна превышать 0,20 мм, что является максимально допустимым торцовым биением картера маховика.
Проверка радиального биения отверстия картера маховика
| | Рис. 161. Проверка радиального биения отверстия картера маховика |
1. Установите индикатор на торец коленчатого вала ( рис. 161), при этом ножка индикатора должна касаться картера маховика в точке 1.
2. В каждой точке замера перемещайте коленчатый вал таким образом, чтобы устранить радиальные зазоры коленчатого вала в коренных подшипниках. Поставьте показания прибора на 0 и, проворачивая коленчатый вал, снимите показания в четырех точках.
3. Разница между наибольшим и наименьшим показанием не должна превышать 0,20 мм, что является максимально допустимым радиальным биением отверстия картера маховика.
Проверка торцового биения маховика
| | Рис. 162. Проверка торцового биения маховика |
1. Установите индикатор на картер маховика ( рис. 162), при этом ножка индикатора должна касаться заднего торца маховика.
2. Перед тем как снять все показания, передвиньте коленчатый вал таким образом, чтобы его осевой зазор всегда был выбран в одну сторону (вперед или назад). Поставьте показания прибора на 0 и, проворачивая маховик, снимите показания через каждые 90°.
3. Разница между наибольшим и наименьшим показаниями не должна превышать 0,10 мм, что является максимально допустимым торцевым биением маховика.
Установка гильз цилиндров
| | Рис. 163. Установка гильз цилиндров: 1 – гильза; 2, 3, 4 – уплотнительные кольца; 5 – гнездо под буртик; 6 – нижний центрирующий поясок; 7 – приспособление Е |
1. Установите гильзы ( рис. 163) в блок цилиндров и проверните их примерно на 45° в обе стороны.
| | Рис. 164. Установка гильз цилиндров |
2. Измерьте глубину В ( рис. 164), на которую гильза утоплена в блок цилиндров, используя специальное приспособление с индикатором 7 (см. рис. 163). Глубина В должна быть 0,11–0,23 мм.
3. Согласно полученному результату измерения, выберите прокладку под фланец гильзы цилиндра для получения нужного выступания гильзы. Выступание I гильзы должно быть в пределах 0,01–0,06 мм.
| Примечание После 50 часов работы двигателя допустимо изменение размера I, определенного до выпрессовки гильзы, до минус 0,03 мм (гильза утоплена по отношению к блоку цилиндров). |
4. Выньте гильзу, установите прокладку под фланец и уплотнительные кольца 2, 3, 4 на гильзу 1.
5. Нанесите герметик Molyguard LMP/180/2 или Polymer 400 на нижний центрирующий поясок 6 блока цилиндров.
6. Нанесите герметик LOCTITE AVX (специальный) 986 (или 586) на буртик гильзы и гнездо 5 под буртик в блоке цилиндров.
7. Установите гильзу в блок цилиндров. При этом следите за тем, чтобы уплотнительное кольцо 2 было правильно вставлено в свое гнездо.
| | Рис. 165. Осадка гильз цилиндров |
8. Осадите гильзы цилиндров ( рис. 165). Для этого затяните болты крепления головки моментом 5 кгс·м, используя зажимы 1 головки блока цилиндров и втулки подходящего диаметра и высоты.
9. Очистите верхнюю поверхность блока цилиндров от остатков герметика.
10. Проверьте размер I (см. рис. 163).
11. Если установка головки блока цилиндров откладывается, следует сохранить нагрузку на гильзы в течение 12 ч.
12. Между установкой гильз и пуском двигателя должно пройти не менее 6 ч.
| Примечание При сборке нового двигателя можно использовать гильзы двух типоразмеров (категории А и В). В запасные части поставляются гильзы только категории А. |
Установка поршней и шатунов
Шатуны поставляются в комплекте по четыре штуки одной массы (максимально допустимое отклонение 18 г).
| | Рис. 128. Сборка шатунов |
| Примечание Со стороны большой головки шатуна нанесены четыре клейма: два на самом шатуне и два на крышке большой головки шатуна. Два клейма со стороны углубления в головке поршня указывают весовую группу по массе шатуна (см. рис. 128 ). |
| | Рис. 166. Установка поршневых колец: 1 – верхнее компрессионное кольцо; 2 – нижнее компрессионное кольцо; 3 – маслосъемное кольцо |
Установите кольца на поршни с помощью подходящего инструмента и разверните их так, чтобы положение замков соответствовало рис. 166.
Поршни с шатунами устанавливайте согласно произведенной при демонтаже нумерации.
Установите поршни с шатунами так, чтобы углубления в головках поршней были обращены в сторону распределительного вала.
| | Рис. 167. Установка поршня |
Чтобы вставить поршень в гильзу ( рис. 167), используйте приспособление для сжатия поршневых колец.
Установите крышки нижних головок шатунов, обеспечив совпадение номеров на теле и крышке шатуна.
Затяните болты шатуна.
| Примечание При сборке нового двигателя могут быть использованы поршни двух типоразмеров. В запасные части поставляются поршни только одного типоразмера. |
Подбор прокладки головок цилиндров
Установите первый поршень в ВМТ
с помощью приспособлений К и Е (см. приложение 4).
| | Рис. 168. Подбор прокладки головок цилиндров |
Индикатором (см. рис. 168) замерьте расстояние от днища поршня до верхней плоскости блока цилиндров с левой стороны. Подберите прокладку головок подходящей толщины по таблице.
| Полученный размер, мм | Толщина прокладки, м | Зазор между днищем поршня и плоскостью головок блока цилиндров, мм |
| 0,53-0,62 | 1,41 | 0,79-0,88 |
| 0,63-0,72 | 1,51 | 0,79-0,88 |
| 0,73-0,82 | 1,61 | 0,79-0,88 |
| | Рис. 169. Обозначение прокладки головок цилиндров |
Обозначение прокладок ( рис. 169 ), мм:
без паза Х 1,41;
два паза Х 1,51;
один паз Х 1,61.
Установка головок цилиндров
1. Тщательно очистите поверхность блока цилиндров.
2. Установите прокладку и головки цилиндров, убедитесь в плотном прилегании головок к прокладке.
3. Покройте резьбу болтов и фланцы их головок составом "Molyguard LMP 180 + Molycote " или маслом SAE 30 с 20%-й добавкой присадки Rothen.
4. Наживите болты А и
| | Рис. 170. Установка головок цилиндров |
В ( рис. 170) вручную, убедившись, что они отцентрированы правильно.
5. Временно установите впускной коллектор и проверьте еще раз плотность прилегания головок к прокладке.
6. Затяните болты головок цилиндров в следующей последовательности:
– болты М14 моментом 3,1 кгс·м в следующем порядке: 3–2–1–10–9–8– 7–6–5–4;
– болты М14 доверните на 70° в следующем порядке: 1–2–3–4–5–6–7–8– 9–10;
– болты М14 доверните на 70° в следующем порядке: 1–2–3–4–5–6–7–8– 9–10;
– болты А (М12) затяните моментом 3,1 кгс·м;
– болты А (М12) доверните на 85°;
– болты Б (М12) затяните моментом 3,1 кгс·м;
– болты Б (М12) доверните на 85°.
7. Установите стойки осей коромысел в следующем порядке:
– установите поршень первого цилиндра в ВМТ, совмещая метки на шкиве коленчатого вала и передней крышке приводных шестерен;
– установите стойки осей коромысел второго и третьего цилиндров и затяните гайки моментом 2,7 кгс·м;
– проверните коленчатый вал на 90° по часовой стрелке, установите стойки осей коромысел первого и четвертого цилиндров и затяните гайки моментом 2,7 кгс·м.
8. Пустите двигатель и дайте ему поработать 20 мин с минимальной частотой вращения без нагрузки.
9. Заглушите двигатель и дайте остыть не менее трех часов.
10. Поочередно полностью ослабьте и повторно затяните каждый болт М14 моментом 3,1 кгс·м с двукратным доворачиванием по 65° в следующем порядке: 1–2–3–4–5–6–7–8–9–10.
11. Проверьте затяжку болтов А и В моментом 9,2 кгс·м.
12. Снимите впускной коллектор.
| Примечание Допуск на момент затяжки ±5%. Допуск на угол поворота ±5°. |
Проверка фаз газораспределения
Проверку осуществляйте в следующем порядке:
– вращайте коленчатый вал до тех пор, пока поршень первого цилиндра не достигнет ВМТ такта сжатия;
– установите индикатор на впускной клапан;
– медленно вращайте коленчатый вал по часовой стрелке;
– когда стрелка индикатора начнет двигаться, проверьте угол начала открытия впускного клапана с помощью приспособления S (см. приложение 4);
– переместите индикатор на выпускной клапан и продолжайте вращать коленчатый вал до тех пор, пока стрелка индикатора не остановится, что соответствует моменту конца закрытия выпускного клапана.
Другие цилиндры не нуждаются в проверке, так как распределительный вал спроектирован с крайне узкой величиной отклонения.
| | Рис. 171. Диаграмма фаз газораспределения |
Если измеренные величины не соответствуют диаграмме ( рис. 171), то шестерня вакуумного насоса и шестерня распределительного вала установлены неверно (см. рис. 156).
Установка топливного насоса высокого давления и шестерни его привода
Установите топливный насос с прокладкой и шпонкой. Гайки крепления насоса временно затяните.
Установите шестерню, совместив метки С (см. рис. 156).
| | Рис. 172. Установка крышки приводных шестерен |
Установите поршень первого цилиндра в ВМТ такта сжатия. Заверните моментом 8,8 кгс·м гайку крепления шестерни и установите на герметик (см. табл. 8) переднюю крышку ( рис. 172).
Установка топливного насоса высокого давления в случае его снятия без демонтажа крышки приводных шестерен
1. При сборке проверьте, чтобы шпонка вала была соосна со шпоночным пазом шестерни.
2. Отверните болт съемника и установите насос с прокладкой и шпонкой.
3. Наживите три гайки, крепящие насос к фланцу, и заверните одну из них, отсоедините съемник и затяните гайку, крепящую шестерню, моментом 8,8 кгс·м.
Регулировка угла опережения впрыска топлива
| | Рис. 173. Установка индикатора: 1 – приспособление К |
1. Выверните центральную пробку с задней стороны насоса и установите приспособление К ( рис. 173).
| | Рис. 107. Метки для установки поршня 1-го цилиндра в ВМТ: 1 – метка на шкиве; 2 – метка на крышке |
2. Снимите показания индикатора в момент прекращения отклонения его стрелки при поворотах коленчатого вала влево и вправо на небольшой угол от положения 20–25° до ВМТ такта сжатия в первом цилиндре. Установите стрелку индикатора на 0° поворотом шкалы и вращайте коленчатый вал по часовой стрелке до тех пор, пока метка 1 (см. рис. 107) на шкиве не совпадет с меткой 2 на передней крышке. Если показания индикатора выходят за пределы 0,68–0,72 мм, отрегулируйте угол опережения подачи топлива положением насоса, слегка поворачивая его корпус влево и вправо до получения показаний индикатора 0,68–0,72 мм.
3. Для большей уверенности повторите все замеры после затягивания гаек крепления насоса.
Установите шкив коленчатого вала со шпонкой, удерживая коленчатый вал за маховик. Затяните гайку после нанесения состава LOCTITE 510 на резьбу коленчатого вала.
Переверните двигатель на стенде, установите маслозаборник, не повредив уплотнительное кольцо. Вставьте клапан давления масла и убедитесь, что он свободно двигается в гнезде.
Нанесите герметик на нижний фланец блока цилиндров. Установите масляный картер и затяните его болты моментом 1,3 кгс·м.
| | Рис. 174. Коллектор системы охлаждения |
Установите прокладки между коллектором системы охлаждения и головками цилиндров ( рис. 174). Установите коллектор и затяните болты моментом 1,2 кгс·м.
Поставьте прокладку впускного и выпускного коллекторов на головки цилиндров. Установите впускной коллектор на шпильки и затяните гайки
моментом 3,3 кгс·м. Повторите эту операцию для выпускного коллектора. Подсоедините шланг корректора по наддуву топливного насоса высокого давления к впускному коллектору.
| | Рис. 175. Прокладка турбокомпрессора |
Соедините турбокомпрессор с выпускным коллектором, установив металлическую прокладку ( рис. 175). Затяните гайки моментом 3,3 кгс·м.
| | Рис. 102. Турбокомпрессор: 1 – трубки подвода и отвода масла; 2 – турбокомпрессор |
Подсоедините трубопроводы подачи и слива масла к турбокомпрессору (см. рис. 102), предварительно наполнив корпуса подшипников маслом, чтобы обеспечить нормальное поступление смазки в течение первых секунд работы двигателя.
| | Рис. 176. Жидкостно-масляный теплообменник и масляный фильтр: 1 – масляный фильтр; 2 – штуцер; 3 – жидкостно-масляный теплообменник; 4 – прокладка |
Установите жидкостно-масляный теплообменник ( рис. 176) с прокладкой на блок цилиндров и закрепите его штуцером моментом затяжки 6,1 кгс·м.
Установите масляный фильтр с прокладкой, затянув моментом не более 1 кгс·м. Перед установкой смажьте прокладку чистым моторным маслом.
| | Рис. 177. Трубки высокого давления и насос: 1– трубки; 2 – насос высокого давления |
Подсоедините трубки высокого давления к топливному насосу и форсункам ( рис. 177).
Установите крышку коромысел с прокладкой. Затяните болты моментом 1,6 кгс·м.
| | Рис. 103. Насос системы охлаждения: 1 – шкив; 2 – болт крепления шкива; 3 – болт крепления насоса; 4 – насос; 5 – прокладка; 6 – гайка крепления насоса |
Установите насос системы охлаждения (см. рис. 103) вместе с прокладкой в гнездо блока цилиндров. Затяните болты моментом 2,5 кгс·м.
Установите шкив и затяните болты моментом 2,5 кгс·м.
Установите термостат и подсоедините все шланги системы охлаждения.
