Крепеж
Основная часть неисправностей механических узлов и агрегатов в эксплуатации возникает вследствие процессов трения, деформации элементов, старения материалов деталей и т.д. Эти и другие процессы влекут за собой изнашивание и повреждение деталей. Процесс изнашивания принято делить на три периода: приработку; нормальный износ; критический износ.
В процессе приработки идет интенсивный износ трущихся деталей, в результате микронеровности сопряженных поверхностей уменьшаются, растет площадь контакта, удельные нагрузки снижаются, скорость износа замедляется и переходит в нормальный износ. Период нормального износа характеризуется относительно небольшим темпом роста зазора в сопряжении, однако по достижении определенного зазора скорость износа резко возрастает, что свидетельствует о начале периода критического износа. Эксплуатация агрегата с критическими износами приводит к неисправностям, которые чаще всего невозможно восстановить. В процессе эксплуатации очень важно подвергнуть узел ремонту до наступления критического износа, при этом затраты на ремонт будут значительно ниже, чем при ремонте агрегата с критическими износами.
До принятия решения о ремонте необходимо провести диагностику состояния сопряжения в агрегатах. Как правило, диагностирование ведется по косвенным признакам, таким как повышенный шум, вибрация, расход масла, прорыв картерных газов, падение мощности и др. Для более качественной диагностики агрегат необходимо разобрать, детали промыть, осмотреть и подвергнуть соответствующим измерениям. По результатам осмотра и измерений принимается решение о продолжении эксплуатации без ремонта или определение ремонта. При этом следует руководствоваться следующими соображениями: если фактические размеры деталей находятся в пределах полей допусков, разрешаемых данным Руководством, то продолжение эксплуатации агрегата без ремонта возможно; если же размеры вышли за поля допусков, то необходим ремонт. Расширение полей допусков, приводимые в настоящем Руководстве, следует расценивать как возможность использования остаточного ресурса узла без восстановления сопряжения. В случае ремонта агрегата при восстановлении сопряжений расширение полей допусков сверх установленных не допускается. Технологию ремонта принято делить на четыре этапа работ:
– разборка — мойка;
– контроль — сортировка;
– собственно ремонт: восстановление микро- и макрогеометрии поверхностей детали и ее физико-механических свойств;
– сборка с предварительным контролем деталей, поступающих в работу.
Разборочно-моечные операции проводится в несколько стадий: наружная мойка агрегата, частичная разборка, узловая мойка, разборка на детали, мойка и чистка деталей. Все детали перед контролем-сортировкой надо тщательно очистить от грязи и нагара, обезжирить, промыть и высушить (сжатым сухим воздухом). Масляные каналы и отверстия в деталях прочистить, промыть под давлением и продуть сжатым воздухом.
Детали из алюминиевых и цинковых сплавов не допускается промывать в щелочных растворах, применяемых для мойки стальных и чугунных деталей, так как алюминий и цинк растворяются в щелочах.
В процессе контроля деталей обломы, трещины, вмятины, раковины и другие повреждения обнаруживать внешним осмотром. У ответственных деталей наличие трещин проверять при помощи дефектоскопа. Размеры деталей необходимо контролировать в местах наибольшего износа. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при их контроле следует замерять не менее трех зубьев, расположенных под углом 120°.
В виду необходимости гарантировать работу зубчатых передач в течение всего межремонтного пробега сколы на зубьях и выкрашивание рабочей поверхности зубьев усталостного характера не допускаются.
Сборочные единицы, такие как шатун с крышкой шатуна, блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шестерни коробки передач и главной передачи нельзя разукомплектовывать. Остальные сборочные единицы разукомплектовывать возможно, но если принято решение о продолжении эксплуатации сопрягаемых элементов без ремонта, то их разукомплектовывать не целесообразно.
Во всех случаях ремонта сваркой и наплавкой сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроваренных участков, подрезов и других дефектов. После сварки шов зачистить. Наплывы металла устранить, чтобы они не мешали установке сопрягаемых деталей.
Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера или заваркой отверстий с последующим нарезанием резьбы номинального размера, а также установкой ввертышей и спиральных резьбовых вставок. Применение резьбовых вставок предпочтительней по соображениям качества восстановления и трудовых затрат. Детали, подаваемые на сборку, должны быть чистыми и сухими. Одноразовые самоконтрящиеся резьбовые крепежные детали должны быть заменены новыми. В случае невозможности применить новые самоконтрящиеся детали при постановке старых необходимо их предварительно стопорить от отворачивания.
При сборке устанавливать новые прокладки и сальники. Трущиеся поверхности деталей при сборке необходимо смазать чистым маслом. При постановке резиновых манжет следует их рабочую поверхность смазать во избежание повреждений при монтаже. При установке манжет с металлическим корпусом гнездо под манжету следует смазать тонким слоем герметика.
Сборку узлов и агрегатов выполнять в соответствии с настоящим Руководством. С помощью измерительного инструмента проконтролировать перед сборкой размеры деталей, образующих посадки.
При сборке деталей, имеющих в сопряжении подвижную посадку, должно быть обеспечено их свободное относительное перемещение без заеданий. Втулки, кольца шариковых и роликовых подшипников устанавливать при помощи оправок. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики или ролики. Инструменты для запрессовки должны упираться в запрессованное кольцо. Усилия запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.
Если по условиям сборки установка ответственных деталей производится ударом молотка, необходимо применять оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины, а также приспособления и прокладки для запрессовки деталей.
Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправки из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается.
Шпильки должны быть ввернуты в резьбовые отверстия плотно, без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно. Крепление узла или детали несколькими гайками или болтами должно производиться равномерно по периметру — сначала предварительно, а затем окончательно. Все гайки или болты соединений должны быть затянуты одним моментом затяжки. Во всех случаях, предусмотренных Руководством, необходимо применять ключи, позволяющие ограничивать момент затяжки.
Приведенный ниже список включает в себя минимум стандартного инструмента, необходимого для выполнения операций по снятию, разборке, ремонту, сборке и установке узлов и агрегатов автомобиля:
- комплект комбинированных ключей (1/4" — 1", 6—19 мм);
- комплект сменных торцовых головок (1/4" — 1", 6—19 мм);
- храповой реверсивный привод с воротком (250 мм) («трещотку»);
- универсальный шарнир карданного типа под торцовые головки;
- динамометрический ключ;
- слесарный молоток (250— 300 г);
- киянка (деревянная, резиновая или пластиковая);
- комплект разводных ключей;
- комплект наружных торцовых ключей;
- свечной ключ;
- приспособление для регулировки свечного зазора;
- набор измерительных щупов;
- ключ для прокачки тормозов;
- различные отвертки;
- комбинированные плоскогубцы;
- прижимные клещи;
- диэлектрические плоскогубцы;
- острогубцы-утконосы;
- зубило (13 мм);
- ножовка по металлу с набором полотен;
- набор напильников;
- шинный манометр;
- смазочный шприц;
- скребок из цветного металла;
- ключ для снятия масляного фильтра;
- слесарная чертилка;
- кернер;
- бородки (1,6; 3,3; 4,8 мм);
- стальная линейка-брусок;
- набор подпорок;
- домкрат;
- электродрель на 3/8" (9 мм) и набор сверл;
- мелкая наждачная бумага;
- проволочная щетка (большая и малая);
- емкость под масло;
- емкость под антифриз;
- наливная воронка.
Для качественного выполнения операций по ремонту необходимо иметь также специальный инструмент и приспособления:
- для сжатия клапанных пружин;
- для прочистки канавок поршневых колец;
- для обжатия поршневых колец;
- для снятия/установки поршневых колец;
- для центровки диска сцепления;
- для снятия демпфера рулевого колеса;
- для снятия шляпок пружин тормозных колодок;
- компрессометр;
- зенкер и хон для обработки края и зеркала цилиндра;
- хон для обработки зеркала тормозного цилиндра;
- измеритель диаметра цилиндров (нутромер);
- набор микрометров и штангенциркуль;
- приспособление для снятия гидравлических толкателей;
- универсальный съемник;
- съемник шаровых шарниров;
- ударная отвертка;
- стробоскоп с адаптером;
- ручной комбинированный насос (вакуум/давление);
- тахометр;
- тестер;
- набор метчиков;
- подъемный такелаж;
- приспособления для демонтажа тормозных пружин;
- напольный домкрат.
